精益生产管理(精益生产改善案例3000)

精益生产管理战略

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基础管理是实施精益生产的关键。所谓基础管理，就是影响企业机体和人员素质的总和，体现在场地、设备、质量、交货期、成本、企业文化等多个维度上。

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精益生产管理策略

基础管理是实施精益生产的关键。所谓基础管理，就是影响企业机体和人员素质的总和，体现在场地、设备、质量、交货期、成本、企业文化等多个维度上。如图所示：

1. 5S与目视管理

精益生产离不开现场5S和可视化管理。5S管理看似容易，但很难实施，更难坚持。因此，要做好精益生产，必须从5S的实施入手。5S的基本策略如下：

(1)改变人们的意识和思维观念，不是为了5S，而是为了提高现场和人员的素质，5S就是工作，工作就是5S。

(2)要培养做事真实干净的工作习惯，形成良好的工作氛围，提高工作效率。

(3)要有持续现场改进的信念，提高人的素质，完善企业的整体体系，以适应市场竞争的需要。

目视管理同5S管理一样，两者是相辅相成的，是精益生产的切入点。看板管理是目视管理的最终体现。目视管理要从如下几个方面着手：

(1)制定工作现场目标。要营造现场管理的氛围，让全体员工对环境、问题、原因、对策都有参与感。

(2)从5S开始。5S是现场管理的基础，通过5S活动的实施，环境和人员素质得到了彻底的改善。

(3)彻底标记物品摆放方法。做好商品的标识工作，使现场管理有序、有标识、有组织，管理变得轻松舒适。物品的堆放位置和场所应固定和管理。

(4)物流和人流方向明确。人、物等移动体要有序移动，方向明确，人流物流安排合理。

(5)基准点应有明显标志。操作方法和检验标准应以清晰易懂的方式正确标注。如有异常情况，应与1个标准品或样品进行比较，以做出正确判断。

(6)异常状态的警告和标记。当出现异常状态时，重要的是每个人都要了解异常预警信息，并对异常问题采取预防和纠正措施。

从以上分析可以看出，5S和可视化管理是精益生产最基本的管理工作。因此，要为精益生产打下坚实的基础，就必须做好5S和可视化管理。

2. TPM管理

所谓全员生产性维护管理，也叫全员生产性维护，是提高设备综合效率和改善企业生产效率和品质及交期的有效途径，是精益生产的有效工具。

全员生产性维护是一种以零故障为目标的高效生产模式，注重全体员工的参与，提高设备的机动性，实现安全生产。实施全员生产性维护是精益生产的关键。因此，实施精益生产的企业应该做好全员生产性维护的基础管理。具体策略如下：

(1)首先要对实施精益生产的企业进行设备综合效率评价。世界级制造企业的OEE水平在85%以上，需要对OEE水平现状进行评估，确定设备改进的空间。

(2)培训员工提高自我维护和自我维护能力，对其控制的设备做好5S管理，提高生产效率和质量，提高自我维护设备的综合效率。

(3)从设备全员生产性维护到全员生产性维护，每个部门都将参与全员生产性维护活动，这将增强企业的整体活力，成为高效的精益企业。

(4)建立合理化建议制度，拓展全体员工的自我管理意识，形成有竞争力的企业文化。

3. 全面质量管理（TQM）

全面质量管理也是精益生产企业的制胜武器。建立以QCC小组（Quality Control Circles）为核心的持续改善机制，不断提高产品质量和生产效率，加强成本控制和价值分析，在品质、成本、效率方面实现卓越，最终成为世界级的精益企业。全面质量管理也是精益生产的基本管理环节。因此，全面质量管理的实施策略如下：

(1)强化全体员工参与质量管理和持续改进的意识，建立QCC质量c

(3)调动和充分发挥QCC团队每个成员自我管理的积极性，共同开展全面质量管理活动，快速实现目标，产生预期效果。

(4)与供应链和客户形成利益共同体，提高上游质量和下游服务，形成供应商、客户和组织的双赢，为企业的可持续经营奠定坚实基础。

毕竟精益企业也是一种基础管理最好的企业。基础管理是精益生产成败的关键。为什么精益生产看似容易，实际上却很难实施？是因为人和企业的素质。

日本和日本企业在实施精益生产的过程中积累了宝贵的经验，并将5S、全员生产性维护和QCC作为企业的三大法宝。只有不断改进和突破，日本的经济发展才能成为奇迹，精益企业才能诞生。所以做好基础管理是精益生产的第一步。

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